油基切削液的管理

（1） 新油加入与更换 由于被切削材料、切屑的粘吸消耗以及切削加工作业中的飞溅油剂会逐渐减少，所以要时常补给新油。

尽管不断补充新的油剂，也不能恢复初期的一次性能（即减少切削阻力、抑制积屑瘤、提高加工精度），二次性能（对机床、工件的防锈性、不冒烟、雾化程度低、质量均匀性、对人体无害、不腐败、不侵蚀涂料等性质）明显下降时，需要全部更换。全更换之间的使用期限一般为半年到一年。

加入新油前，应将工作机械、切削液循环系统、油箱或油缸，用适当的洗涤油充分洗净。

（2）防止异种油类的混入 如果混入机床用的润滑油、液压油等异种油类、就会使切削油有效浓度（即添加剂的浓度）降低，影响切削性能。所以要经常检查机床润滑系统和液压系统的密封情况，并及时采取措施，防止油泄漏。平时根据润滑油和液压油的补给记录、来判定混入切削油中的异种油的数量。

（3）碎屑清除装置的配备 在使用中若有大量滞留切屑，则切屑容易啮入加工面而损坏刀尖，成为加工面啃切的原因。切屑还能促进切削液恶化（氧化、聚合），因此，要保证油剂始终在清净状况下使用，在油剂循环时，须使其通过过滤网、过滤布、磁性分离器等，以便清除碎屑，而且应谋求早期除屑。

（4）避免水分混入 水分的混入，使切削液的切削性能下降，同时成为自身生锈的原因。特别是含有氯系极压切削油，由于水解、生成盐酸、导致工件、机床锈蚀。水分混入的渠道是。露天存放时雨水侵入，上到工序用的水基切削液或水溶性清洗剂附着在工件上面而带入切削油中。因此，切削油最好在室内贮存；如果存放室外，就需要妥善保管。若前道工序使用水溶液，则需用热风吹除工件上的水分才能加工。总之，要避免水分混入，以防止切削油的一次性能和防锈性能下降。

（5）切削液的一般管理项目（见下表） 除此以外，必要时还可以根据切屑、油污混入量、铜板腐蚀试验等，来判断这些管理项目对切削油的污染情况，这是防止问题产生和确定更油期的重要手段。为了早期发现问题，对使用液定期检测是很必要的。